山焦：“加减法”书写节能减排大文章

“十一五”累计完成节能量二十万吨标煤，达到省政府下达节能指标的两倍多

初冬时节，记者从全省最大的独立焦化企业山西焦化集团有限公司获知，该公司的甲醇池放气（主要成分为氢气和一氧化碳）回收利用项目不久前刚投入运行。该项目每小时可回收废气1万立方米，不仅杜绝了以往白白“点天灯”的现象，同时将废气用作工业锅炉的燃料后，年可节省煤气消耗量4000余万立方米，相当于一年省出一个10万人县城的生活用气总量。

这是山焦集团狠抓节能减排结出的硕果之一。“十一五”期间，该公司高擎打造新型焦企的大旗，“加减法”并用，倾全力推进，趟出了一条高碳产业低碳发展的科学路径。5年来，公司累计完成节能量20万吨标煤，达到省政府下达节能指标的202.65%，各项主要能耗指标均领先于全国同行业。

焦炭是山西的传统优势产业之一，但在贡献全省GDP总量10%的同时，也带来了全省30%以上的能源消耗和污染物。作为全省焦化行业的“龙头”，“十一五”以来，山焦集团以强烈的企业责任感，主动担当全省焦企节能减排的“排头兵”，用“加减法”做出了一篇精彩的文章。

做精“加法”，即通过推进产业转型，加快企业低碳发展。2006年初，山焦集团确立了由“焦”向“化”转型的新思路后，先后投资31亿余元建成5大煤化工项目。在各项目的建设中，仅环保投入一项就占总投资的8．33%，环保设施配套率达100%。其中，在建设煤焦油加工项目时，该公司不惜重金购置了代表全球节能环保先进水平的法国专利技术和装备，尽管较国内同类设备多投资3000余万元，但却由此而“终生”得享年节水160万吨、自产蒸汽1.2万吨的长远效益；采用国内最先进技术的6万吨/年硬质炭黑项目，实现了炭黑尾气的回收利用，年节省标煤3.8万余吨；作为具有自主知识产权的国内第一套焦炉煤气制甲醇项目，其能耗水平较同类企业降低20%以上。

做细“减法”，即通过淘汰落后生产工艺和引进、研发先进工艺技术，最大程度地减少能源、资源消耗。山焦集团以壮士断腕的气魄，先后主动淘汰了4.3米焦炉和水泥、顺酐、粗苯加工、焦油加工等5套落后装置，每年由此减少的能耗相当于一个中型煤矿的年产量。与此同时，他们还借助高新技术之手 “打压”能耗。据统计，“十一五”期间，山焦集团累计完成技改项目40余项、技术攻关项目50余项，取得节能减排专利技术9项。在种种节能技术的强力助推下，该公司年节省标煤7万吨，节支创效达7000余万元。